Интервью с генеральным директором АО «Поликон», проектирующего и изготавливающего оборудование для различных областей промышленности, в том числе и для шинной
В начале марта в Омске определились очередные победители ежегодного городского конкурса товаров местных производителей «Инновации года». Лучшим предприятием в номинации «Инновации в отраслях промышленности» в этом году стало АО «Поликон» — омская компания, созданная в начале 90-х бывшими работниками шинной промышленности, которая занимается проектированием и изготовлением технологического оборудования для различных отраслей производства. О том, как группе инженеров-энтузиастов удалось стать инжиниринговым предприятием полного цикла, которое способно выполнить «в металле» практически любую идею — от единичной простейшей детали до автоматизированной линии или комплексного проекта по модернизации и автоматизации производства, рассказал гендиректор АО «Поликон» Евгений Черемных.
Евгений Александрович, компанию «Поликон» создавали инженеры НИКТИ шинной промышленности?
Да, это были инженеры-конструкторы из четырех отделов НИКТИ шинной промышленности. Мы постарались сохранить весь инженерный потенциал, да и работать продолжали в том же направлении. В широком смысле — это нестандартное оборудование для шинной промышленности. Работали мы в то время с такими заказчиками, как Омский шинный завод, Волжский шинный завод, «Уралшина», Белорусский шинный комбинат. Было непросто, тем не менее в 1999 году мы даже выполнили экспортный контракт — изготовили и поставили Ирану оборудование для производства металлокордного брекера радиальных шин. Всего две машины мы поставили на экспорт, тем не менее, это был серьезный прорыв. В «Поликоне» мы реализовали возможность использовать передовой опыт зарубежных фирм, лучшие комплектующие и материалы. Тогда же мы перешли на пневмоавтоматику и электронику ведущих мировых компаний, с которой до сих пор работаем.
А как молодая фирма получила иранский заказ?
Через НИИ шинной промышленности, был в то время такой институт в Москве. Иран выпускал в то время только диагональные шины старого типа, и он обратился к России с просьбой о помощи, чтобы ему помогли освоить производство легковых радиальных шин. Нас порекомендовали, как специалистов по шинному оборудованию. И, кстати, оборудование, которое мы изготовили для Ирана, работает до сих пор.
У вас свой станочный парк уже был на тот момент?
Нет, у нас не было ничего, кроме рук и мозгов. К счастью, нас приютила «Омскшина», мы долгие годы арендовали у завода производственные и офисные площади.
Сколько было работников в самом начале?
28 человек, в основном инженеры-конструкторы. Мы создавали чертежи деталей и узлов, размещали заказы на их изготовление на омских оборонных предприятиях, много работали с ОМПО им. Баранова, с ПО «Полет», а потом собирали оборудование на арендованных площадях. Только системы управления мы изначально разрабатывали и изготавливали самостоятельно.
Освоив свою нишу в шинной промышленности, стали искать заказы в других направлениях?
Совершенно верно. Если изначально мы занимались оборудованием для изготовления деталей и сборки шин, то примерно с 1999 года стали изготавливать оборудование для производства сырой резиновой смеси, для так называемого «подготовительного производства». К тому времени в НИКТИ шинной промышленности этим направлением уже практически не занимались, появилась свободная ниша, и мы предложили свои услуги не только предприятием шинной, но и резинотехнической и кабельной промышленности. Наша особая гордость — установка фестонного типа для отбора, охлаждения и укладки листовых резиновых смесей. Это серьезная габаритная автоматизированная линия, она 14 метров в длину и 3 метра в высоту. Наши технические решения оказались достаточно удачными и надежными, таких установок мы уже сделали более двух десятков. Сегодня они работают на многих заводах по производству шин и резинотехнических изделий.
А как к вам приходят заказчики? Говорят: нам нужно, чтобы две производственные линии работали вместе?
И так бывает. Мы изучаем проблему и предлагаем свое решение. Бывает, что приходят со сломанной деталью, узлом или с эскизом новой детали. Квалификация наших конструкторов позволяет решить большинство технических задач. У нас есть такое правило: мы сможем изготовить все, а то, что не можем, мы все равно сможем!
Какой у вас ассортимент?
Более 3 000 наименований продукции для предприятий девяти отраслей. Мы осознанно выбрали такую стратегию, потому что экономика России находилась и продолжает находиться в неустойчивом состоянии, и у каждой отрасли есть объективные законы развития, которые предусматривают подъемы и спады, поэтому нашей компании нужна многофункциональность. Имея такой широкий спектр предложений, мы можем нивелировать спады спроса в той или иной отрасли, с которыми мы работаем.
Вы предлагаете в том числе технологии для пищевой промышленности — они, как может показаться, весьма далеки от шинных…
Не так уж и далеки, если разобраться. Все равно есть оборудование с похожим принципом действия. И мы, разработав техническое решение для шинной или химической промышленности, используем его потом для пищевой промышленности. К примеру, в шинной отрасли есть так называемые шнековые транспортеры для перемещения сыпучих ингредиентов. В пищевой отрасли тоже необходимо перемещать сыпучие ингредиенты. Просто у шинников они свои, у пищевиков — свои. И в шинной, и пищевой отрасли используются, зачастую, одинаковые технологические процессы — взвешивание, дозирование, упаковка и так далее.
Объем производства в последние пять лет растет или остается примерно на одном уровне?
Не скрою, все кризисные явления, которые есть в российской промышленности, они и нас не обошли стороной. Но в целом, если брать именно за последние пять лет, то объем производства у нас вырос примерно на 30%. Сейчас снижение в промышленности приостановилось, даже начался очень медленный подъем, и мы рассчитываем на дальнейший рост, хотя каким он будет — прогнозировать сегодня достаточно сложно. В разных отраслях, на разные предприятиях ситуации совершенно разные.
Сколько у вас сегодня людей?
Мы всегда были малым предприятием, инженерной фирмой, и основная численность АО «Поликон» небольшая — порядка 70 человек. Правда, когда работы бывает много, мы принимаем дополнительный персонал. И с годами все больше становимся производственным предприятием. Мы в 2010 году выкупили часть территории и здания бывшего лакокрасочного завода «Ликом», где постепенно осваиваемся. В зданиях не было практически ничего — ни электроэнергии, ни тепла. Переезжали, к слову сказать, с января по март, ставили станки в холоде и сразу начинали работать, как в военные годы. Заказы необходимо было выполнять в срок.
Свой станочный парк вы сформировали сразу или закупали по частям?
Обрастали станочным оборудованием мы постепенно. Сначала стали самостоятельно изготавливать элементы, наиболее важные для конструкции наших машин, или, которые требуют постоянного контроля в процессе производства. Со временем ассортимент и объемы производства росли. И сейчас у нас свой мини-завод, где есть и заготовительный, и сварочный, и механический, и электро-монтажный, и сборочный участки. Мы все больше становимся производственным предприятием. Но не перестаем быть и инженерной фирмой, какой были изначально.
Но и сейчас вы не все делаете сами?
Нет, не все. Но мы и задачу такую не ставим. Для тех же крупногабаритных изделий нужны большие станки, которые нам нет смысла покупать, поскольку большую часть времени они будут простаивать. Наше оборудование — это преимущественно станки универсального назначения.
И основной деятельностью вы считаете все же инжиниринг, а производство — сопутствующей?
В общем, да, хотя разделить инжиниринг и производство сегодня уже очень сложно. Конструктор у нас не просто создает чертеж, он сопровождает свое изделие на всех этапах производства.
Ошибки бывают?
Работа конструктора — творческий процесс. Конструктор — не совсем художник, конечно, но он тоже создатель. Когда создаешь нечто новое, чего еще не было, ошибки неизбежны. Главное, чтобы все ошибки вовремя находились и исправлялись. В целом, практически все, что мы создаем, всегда работает и служит клиентам многие годы.
Вы действительно создаете только уникальные продукты, автоматизируя процессы, которые раньше не были автоматизированы? Бывает, что приходится копировать?
Бывает. Мы используем и свой опыт, и чужой, в этом ничего плохого нет. Если существуют работающие технические решения, достаточные для выполнения какой-либо задачи, то изобретать велосипед совершенно незачем. Бывают случаи, что клиент ставит задачу — полностью повторить иностранное оборудование, которое купить сейчас стало очень дорого.
Как вообще работает рынок инжиниринга? Вы уникальная фирма или есть и другие?
Насколько мы знаем, такие фирмы есть, подход этот не уникальный, но все они работают в других сегментах. Встречались нам фирмы, работающие со строительным и пищевым оборудованием. Прямых конкурентов, работающих по всему спектру нашего оборудования, мы не встречали ни разу.
С кем же вы тогда конкурируете на тендерах?
По отдельным проектам конкуренты у нас есть. В шинной промышленности, например, мы конкурируем с производителями шинного оборудования, которые еще с советских времен его производили. Они и сегодня существуют, и меняют свое направление деятельности, подстраиваясь под требования рынка. А иногда встречаем на тендере предприятия, которые просто хотят поучаствовать в тендере, на удачу, но с нашей точки зрения они нам совсем не конкуренты.
Вы все заказы получаете на тендерах?
Нет, у нас есть и устоявшиеся связи, есть постоянные клиенты, такие как Алтайский шинный комбинат. У этого предприятия разработана обширная программа развития, для которой мы периодически поставляем оборудование. А тендеры — это там, где большие разовые контракты.
Похоже работа у вас будет всегда…
Мы на это очень надеемся. Но мы не думаем, что работа найдет нас сама. Мы не стоим на месте, всегда в поиске. Считаем, что нужно расширять и углублять существующие, разрабатывать новые направления, постоянно мониторить рынок, участвовать в отраслевых выставках.
Откуда берете инженеров-конструкторов? Учите молодых специалистов или покупаете готовых?
Мы уже все способы перепробовали. Как правило, специалисты нужны постоянно, и могу сказать, что панацеи по способу получения конструктора нет. На подготовку хорошего специалиста, даже если он изначально толковый и получил хорошее образование, уходит минимум три года. У нас ведь требования жесткие. Наши конструкторы — они еще и технологи.
В прошлом году АО «Поликон» открыло филиал в Москве. Зачем?
Когда количество контактов растет, представительство в Москве становится уже необходимостью. Там проще всего встретиться. К тому же мы рассчитываем в перспективе выходить на зарубежные рынки.
Российских инженеров на зарубежных рынках не ждут?
А никто никого нигде не ждет, но у нас нет иного пути. Мы должны постепенно перейти от импортозамещения к экспорту.
Ну а квалификация российских инженеров позволяет конкурировать?
Квалификация — она опытным путем проверяется. Был у нас, например, проект по модернизации агрегата немецкой компании «Фишер» для раскроя металлокордного брекера грузовых шин. Это большая машина, длиной в 20 метров. Ее покупали когда-то для Московского шинного завода, а когда завод закрылся, то оборудование попало сначала в Воронеж, а оттуда уже на «Омскшину». Агрегат был, по правде говоря, весь развален, часть системы управления утрачена, и мы после долгих раздумий взялись по заказу «Омскшины» эту машину восстановить и модернизировать. Работа оказалась в итоге тяжелей, чем мы ожидали и рассчитывали, но агрегат все же восстановили, и сейчас он благополучно работает. Об этом как-то узнала компания «Фишер». И специально направила своих специалистов, чтобы посмотреть результат. И немецкие специалисты были удивлены. Они не верили, что это возможно.
Наверное, даже сам производитель агрегата не взялся бы за такую работу?
В принципе, восстановить можно любой механизм. С технической точки зрения— проблемы решаются. Но с экономической — думаю, нерационально немецкой компании восстанавливать оборудование в России. Мы-то рядом, поэтому и взялись. А из Германии не наездишься.
И последний вопрос: вы ощущаете себя частью омской промышленности?
Конечно. У нас много партнеров среди омских предприятий, с некоторыми мы работаем многие годы, и мы эти связи ценим.
«Коммерческие вести». Николай Горнов