Директор УК «Татнефть-Нефтехим» о расширении географии сбыта нижнекамских шин, сотрудничестве с автопроизводителями и разработке низкопрофильных покрышек
Комплекс шинных заводов ОАО «Татнефть» за 2014 год сумел на 2% нарастить общий объем реализации своей продукции, при том что в целом российский рынок автошин «сдулся» на 12–13% по сравнению с 2013 годом. Как это удалось нижнекамцам, в интервью газете «Нефть и Жизнь» рассказал директор управляющей компании «Татнефть-Нефтехим» Анвар Вахитов.
Согласно статистике, доля продукции нижнекамских шинников на отечественном рынке растет, теперь уже каждый пятый автомобиль «обут» в ваши покрышки. Неужели шинный комплекс «Татнефти» не испытывает проблем, которые сейчас давят на всю российскую экономику?
Конечно, испытывает. Например, по объективным причинам снизился экспорт в ряд стран СНГ, являвшихся для нас ключевыми. Однако мы пополняем карту продаж новыми направлениями. С 2014 года автомобили на шинах нижнекамского производства колесят в Бельгии, Германии, Италии, странах Балтии и Балканского полуострова. Но прежде всего упор делаем на внутренний вторичный рынок. Шинный бизнес непредсказуем, зависим от автопрома, цен на сырье и материалы. Всегда нужно быть готовым к колебаниям макросреды. 2015 год для отрасли обещает быть непростым. По прогнозам, из-за ослабления курса национальной валюты рынок новых автомобилей может сократиться чуть ли не на четверть, себестоимость шинной продукции возрастет на 20–30%, потребление шин упадет на 15–20%. Для нас стратегически важно в этих условиях развивать новую систему дистрибуции и дилерскую сеть, пополнять продуктовый портфель.
Понятно, что для шинников нынешний кризис далеко не первый, все-таки шинная отрасль возникла в Татарстане более 40 лет назад. Правда, тогда и задачи были локальнее — обуть «ВАЗ», «КамАЗ». Но все-таки насколько применим этот опыт в нынешних условиях?
Действительно, мы не раз проходили различные испытания. В истории наших флагманов — «Нижнекамскшины», завода грузовых шин были очень сложные времена. При этом шинники Нижнекамска всегда делали ставку на качество продукции, инновации, модернизацию производства и выгодное сотрудничество с западными специалистами. Можно вспомнить первые для Советского Союза проекты с Pirelli, продуктивный опыт строительства с нуля завода с немецким производителем шин и оборудования.
Мы всегда шли в ногу со временем, поэтому и выстояли. В этом заслуга нескольких поколений работников комплекса и, конечно же, продуманная политика прошлого и нынешнего руководства республики и компании «Татнефть»: решение о передаче государственных пакетов акций ОАО «Нижнекамскшина» нефтяной компании в 2000 году стало судьбоносным для шинников. В лице материнской компании они обрели мощнейшую поддержку, а вложенные ею инвестиции позволили достаточно мягко пройти через кризисные фазы экономики.
Удержать позиции, а тем более оставаться в лидерах отрасли невозможно без приобретения передового оборудования и технологий. Но это по нынешним временам большая роскошь, многие западные разработки вовсе недоступны. Как вы выходите из положения?
Позиция руководства «Татнефти» в этом вопросе с первых дней приобретения шинного комплекса была однозначна: техническое перевооружение — это основа конкурентоспособности, обновление — беспрерывный процесс. Компания «Татнефть», направив на модернизацию нефтехимического комплекса колоссальные средства (более 1 миллиарда долларов), вывела шинные заводы на принципиально новый уровень, позволяющий производить продукцию, конкурирующую с мировыми брендами. Первый проект был реализован на заводе «Нижнекамскшина»: создано производство радиальных легковых шин Kama Euro для комплектации автомобилей «ВАЗ» и иномарок. Мы его все еще по старинке называем «двухмиллионник», хотя проектная мощность производства превышена и правильнее говорить о «трехмиллионнике». Именно столько шин изготавливается здесь в год по технологиям известной итальянской фирмы. Следующим шагом стала реконструкция подготовительного производства ОАО «Нижнекамскшина», позволяющего изготавливать качественные резиновые смеси. Позднее были реализованы программы по увеличению мощности производства высокоэффективных легковых шин Kama Euro, Viatti до 4,5 миллиона штук. Важным этапом обновления шинных заводов стал завершенный в 2014 году перевод производства грузовых и сельскохозяйственных покрышек с ОАО «Нижнекамскшина» на ООО «Нижнекамский завод грузовых шин». Переносимое технологическое оборудование подвергли капитальному ремонту и модернизации, внесли кардинальные изменения в технологию сборки и конструкции шин. В результате удалось поднять производительность обновленного оборудования на 10–70%.
Всего пять лет назад событием для отечественной шинной промышленности стал запуск Нижнекамского завода цельнометаллокордных шин. Как идут дела на новом производстве?
Этот крупнейший инвестиционный проект заслуживает отдельного разговора. Старт строительству завода был дан в январе 2007 года, а уже в апреле 2010 года были выпущены первые серийные цельнометаллокордные шины. В качестве стратегического партнера выбрана немецкая компания — один из мировых лидеров по производству шин ЦМК. Немцы предоставили оборудование, технологии, обучили персонал. Европейские специалисты провели тщательный контроль продукции на головном предприятии компании и подтвердили, что качество произведенных в Нижнекамске ЦМК-шин полностью соответствует самым высоким требованиям. По их оценке, это один из лучших заводов, построенных при участии немецкой компании. Такого завода, как наш, нет пока не только в России, но и в странах ближнего зарубежья. Рассчитанный на производство 1,2 миллиона покрышек в год, он выпускает самую надежную и эффективную на сегодня «обувь» для грузовиков и автобусов. Мы еще не вышли на проектную мощность, но ежегодно увеличиваем объемы производства, расширяем ассортимент шин с цельнометаллокордным каркасом. В 2014 году произведено 745 тысяч шин. Всего за эти годы с конвейера сошло более 2 миллионов цельнометаллокордных шин. Сейчас в линейке завода 57 типоразмеров продукции. Он спроектирован как предприятие полного цикла — от резиносмешения до выпуска готовых изделий. На всех участках установлено самое передовое оборудование. Точность соблюдения параметров сборки обеспечивается системой электромагнитных и лазерных измерений. Один оператор может контролировать процесс и проводить диагностику оборудования с помощью новейших компьютерных технологий. Налажен комплексный внутризаводской контроль качества: визуальный, рентген-контроль, проверка силовой неоднородности и геометрии шин. Каждая собранная покрышка снабжается электронным маркером, что в сравнении с цветовой маркировкой упрощает внутреннюю логистику производственного процесса и исключает возможность ошибок. Таким образом, на рынок поступает 100-процентно качественный продукт.
Не отпугивает ли транспортников цена новых покрышек?
Их предпочтения начинают меняться в пользу ЦМК-шин. С первых дней продаж мы стали получать хорошие отзывы. Это продукт третьего поколения, более надежные, качественные шины. Они имеют меньшую массу, повышенную износостойкость, увеличенную на 8% грузоподъемность. При этом на столько же снижают расход топлива, сопротивление качению. Грузовые ЦМК-шины нижнекамского производства поставляются крупнейшим транспортным предприятиям России, а также в 31 страну мира. Тестирование показывает, что их ходимость на уровне лучших мировых образцов — порядка 250 000 км. Плюс к этому изначально в конструкцию ЦМК-шин заложена возможность восстановления протектора, что увеличивает ресурс эксплуатации шины до полумиллиона километров. Все это компенсирует разницу между стоимостью цельнометаллокордной и комбинированной шины.
В конце прошлого года в СМИ прошла информация о намерении «Татнефти» и итальянской компании Marangoni создать предприятие по восстановлению цельнометаллокордных шин. На каком этапе сейчас находится новое производство, когда на рынке появятся восстановленные ЦМК-шины?
Проект по восстановлению шин задумывался давно. Выбор партнера был очевиден, фирма Marangoni — один из мировых лидеров в области восстановления шин и производства предвулканизированных протекторов. Специалисты европейской компании установили уникальное оборудование, передали секреты технологии холодного восстановления, провели необходимое обучение персонала как в Италии, на своих заводах, так и у нас, непосредственно на производстве. В начале февраля мы совместно восстановили первые ЦМК-шины. Надеюсь, начинание будет успешным, тем более что в нашем регионе таких производств нет. На Нижнекамском заводе шин ЦМК уже накоплены каркасы для восстановления. При этом здесь готовы восстанавливать грузовые ЦМК-шины и других брендов. Сбор каркасов и последующая реализация восстановленных шин будет осуществляться через дилерскую сеть Торгового дома «Кама», а также через шинные центры Tyre&Service. Клиенты могут сдавать каркас шины и оплачивать лишь стоимость ее восстановления или приобретать уже восстановленные шины.
Сегодня рынок предоставляет широкий выбор шин различных производителей. Давно развеян миф, что шины высокого класса могут быть только импортными. Сейчас даже иностранные производители автомобилей выбирают для комплектации шины российского производства. Расскажите о сотрудничестве с автопромом.
В 2014 году мы достигли технического одобрения по пяти типам шин для автомобилей Ford российского производства. Серийные поставки на Ford Sollers начаты в этом году. То, что мы соответствуем требованиям именитых иностранных автопроизводителей, — результат многолетней работы коллектива комплекса и, конечно, нашего мозгового центра — ООО «НТЦ «Кама». В прошлом году нашему научному центру пришлось решать сложные задачи по целому ряду проектов. Получено инженерное одобрение по 13 типоразмерам шин на автомобили Ford, Lada Largus, «КамАЗ» и «ЛиАЗ». Полностью завершены работы по проекту Volkswagen, для которого в 2010 году ОАО «Нижнекамскшина» стало первым российским поставщиком шин.
Вы упомянули о Научно-техническом центре «Кама». Это что-то типа шинного конструкторского бюро?
Мы ежегодно разрабатываем новые модели продукции, увеличиваем количество выпускаемых типоразмеров шин в серийном производстве, соответственно повышаются объемы проводимых испытаний. Каждая партия обязательно должна пройти через целый комплекс проверок, чтобы производитель и потребитель были уверены в качестве нижнекамской шинной продукции. Этим занимаются и сотрудники Научно-технического центра «Кама». Здесь не только рождаются проекты будущих шин, именно отсюда начинается важнейший этап производства — входной контроль используемого сырья и материалов. Испытания новых образцов проводятся на полигонах России и Европы, где обкатываются шины ведущих мировых брендов. В оснащение научного центра «Татнефть» инвестировала 500 миллионов рублей. Это дало возможность проведения уникальных лабораторных анализов, испытаний. Для проектирования и конструирования современных шин закупается новейшее программное обеспечение. НТЦ «Кама» ведет кропотливую работу с поставщиками и производителями по оптимизации требований спецификации по всему ассортименту сырья и материалов, применяемых в шинном производстве для обеспечения стабильных характеристик наших шин. В 2014 году для Научно-технического центра «Кама» приобретен испытательный стенд ЕТМ Н25 компании VMI. Этот уникальный станок предназначен для испытания легковых и легкогрузовых шин на выносливость на шести позициях. То есть шесть образцов шин можно «катать» по нагрузочному барабану одновременно, выявляя плюсы и минусы конструкции шин, отслеживая реакцию материалов на заданные нагрузки, температурные условия, скорость движения и длительность испытания.
Что нового в ближайшей перспективе будет осваивать шинный комплекс «Татнефти»?
Изменяющаяся ситуация на рынке автомобилей диктует необходимость расширения ассортимента разрабатываемых шин с увеличенным диаметром посадки на обод и сниженной высотой профиля. Это пока новое для нас направление, но работы мы уже начали. В ближайшем будущем мы планируем расширение ассортимента шин для легких грузовиков. Будут продолжены разработки по снижению сопротивления качению шин, повышению сопротивления истиранию протектора, комфорта и безопасности при эксплуатации. А еще стоит задача ускоренно перейти на импортозамещение. Появляется необходимость создания отечественных аналогов импортного сырья. Эта работа активно ведется НТЦ «Кама». Например, совместно с ОАО «Нижнекамскнефтехим» разработан инновационный вид каучука, удовлетворяющий самым современным требованиям.
- Добавить комментарий